个人拥有制造业接近10年的工作经历；
在高校进行了7年的生产制造理论的学习；谈谈我个人的认识。
总体上来说人类的生产方式，大致有以下几种：
1.单件生产方式
单件生产方式就是产品一件一件的做，对员工的技能要求非常高，很多产品可能就是几个人从头做到位，在作业过程中，可能还会涉及到对零部件的修理和适配。以前汽车就是采用单件生产的方式，所以价格非常昂贵，基本上没有几个人能买到起来，而且生产效率不高。
2.大规模生产方式
第一次世界大战以后，福特公司首先采用专业化分工的理论，在生产组织方式上，采用流水线的生产，所有的设备，工装都是专用的，人员相对固定在每一个岗位，汽车制造效率大幅度提高，但是存在的问题是产品品种过于单一；在福特之后，通用也广泛采用这种大规模生产方式，也是由于这些生产方式的变革，美国很快掌控了世界的经济格局。
大规模生产方式人员分工非常明确，对员工的技能要求不高，但是设备都是专用化的设备，但是生产的产品完全是同质化的，消费者虽然能够享受批量生产带来的廉价产品，但是也牺牲了产品选择的多样化和个性化需求。
3.精益生产
第二次世界大战以后，丰田英二和大野耐一，在通用公司进行了为期数月的考察，并结合日本国内市场，提出了“精益生产方式”，精益生产方式取得了巨大的成功，后来日本其他汽车公司也纷纷效仿，日本很快实现了二战后的迅速崛起。
精益生产方式综合了单件生产方式和大规模生产方式的优点，通过多能工的培养、通用化的工装设备，一方面能够确保生产效率的提升，另外一方面也能够有效的降低生产成本。
当然，后面学术界也提出过很多新鲜的概念，包括：虚拟制造、智能制造、绿色制造、柔性制造等等。其实万变不离其宗，最核心的生产方式就是上面提到的那三种，后面无非是在各个生产方式的基础上，引入一些当前的技术和手段。比如，智能制造其实很多理念都是来自竟精益生产或者大规模生产，无非是加入了网络化、信息化，自动化和人工智能等技术手段。
除了精益生产外还有六西格玛和TOC，这三个理论是企业运营管理的三个法宝。这三个理论相互之间有影响和套用。
精益关注的浪费，可以是从最基层的现场开始，可以是现场的一个小的布局改善，也可以是几个月的区域综合改善，可以是一个工位，一条产线，一个部门也可以是多个产线多个部门，比较灵活，可大可小。
六西格玛关注的是企业战略的改善，涉及的面比较广往往需要跨部门协作，用于解决企业经营中的难题和顽疾。
TOC培训相对封闭，外面几乎看不到TOC培训的资料，费用比较高。但是我们从其理论本身可以窥见其实质，只是具体套路不是很详细，但是我认为不影响。因为任何一个管理方法都是为了解决问题，只要你能识别出问题，解决问题的方法可以有很多，你也许可以获得和管理大师相同的方法甚至更好的方法。TOC的核心是找到系统的制约也就是瓶颈，展开面不用太广，集中所有优势资源改善瓶颈。集中企业的资源解决一个问题，起到事半功陪的效果。这和精益里面的线平衡有类似的地方，线平衡也是要识别瓶颈。区别在于线平衡是以瓶颈为基础，如果瓶颈能力小于客户需求则先改善瓶颈然后对整个产线（不限于一条产线，可以是整个价值链条）以满足客户需求为基础去掉多余的资源配置，如果瓶颈大于客户需求则以满足客户需求为基础去掉多余的资源配置。TOC重点关注的是瓶颈，解决瓶颈的产能，不强调去掉瓶颈外多余的资源。
这三个管理理念都强调持续改善，不断发觉新的课题。解决一个瓶颈必然会出现另外一个瓶颈，改善无止境。
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