制定生产车间的管理制度，其核心目的是为了提高生产效率，降低经营过程中的风险。其核心是“精细化运营”。具体制定过程可以从以下几点入手：
一、确定参照标准
能够使用生产车间的管理制度很多，但是目前业内比较普遍被接受的是6S（整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全），由于是从日本那边传播过来的管理理念，所以可能读起来有的比较奇怪。
其核心逻辑是从细节入手，通过对细节的管理来提升整体工作质量。这套管理理念基本可以应用于任何工厂及流水线。
二、结合实际订立制度
每个企业的运作都有其独特性，工厂内的业务流程也不尽相同。所以我们在了解了6S管理理念后需要结合自身的业务流程去指定贴合实际的管理标准。
通过实施6S管理可以有效的提升车间运作效率、降低不必要的物资损耗和空间占用，并且在一切物资都有效管理的同时也能大大降低事故的发生。
这样一来就能让员工拥有一个高效、安全、美观和相对舒适的工作环境，也能提升员工的满意度，从而提升工作效率。
三、不断调整、优化
制定了相关的管理制度后并非是一劳永逸的，因为制定的制度一来与现实工作还是会存在一定的差异；二来车间的业务流程也存在变化的可能。
所以，在制定完车间管理制度后应保持持续的跟进优化，让管理制度真正的服务于生产运作。
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生产车间管理制度有很多，如外来人员进行车间管理制度、生产车间6S管理制度、设备自主保养制度、生产车间绩效管理制度等等。
下面，分享下制定生产车间管理制度的步骤：第一步：要明确目的目标，就是要明确制定的制度是管理什么的；第二步：组建团队；根据你选择的目标，涉及的相关人员，组建团队；第三步：信息收集：所选目标的现状调查；第四步：编制初稿制度；第五步：讨论优化：团队人员讨论共识，优化；第六步：修改优化制度：根据讨论的结果优化制度；第七步：评审共识：组织高层领导或相关领导共识；第八步：确定签批：如评审通过直接签批，如评审有问题，修改后签批，同时涉及的部门或班组会签；第九步：广而告之：对涉及的相关人员培训，并保存培训签到表盒照片；第十步：试运行：一般试运行三个月，收集制度的缺陷；第十一步：长效机制：根据试运行收集的缺陷，修改机制，修改后作为长效机制，并对修改的内容进行广而告之。
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